A. 做出的圖 需要印刷，要如何減少色差
關於印刷品比電腦色差別大的原因有以下幾個主要問題：
1.電腦顯示器的問題，蘋果機顯示器是最接近自然色的，普通pc機相差比較大，
同一個辦公室的電腦都會差很多，不信你試試；換個角度看，顏色又不一樣；
2.ai轉cdr後是會偏差一些，
這個是無法改變的。
印刷出片製版怎麼會要求用cdr打開呢？
3.印刷過程調色可能造成比文件的正常色偏差。
4.承印物的偏差，也許你印在霧面效果的物品上面會比亮面的偏差；
5.印刷後段工序製作的偏差，比如過啞膜、啞油等。
印刷油墨會隨著環境中的氣壓、溫度、濕度而變化。
其次，電腦顯示器是三色的顯示，即RGB色，而印刷機器以及Ai等作圖文件都採用四色CMYK色，電腦顯示器沒有辦法真實顯示這些顏色的。所以，印出來的東西肯定會比顯示器上的要暗淡，深一些的！
解決問題的關鍵是看數值,不要看顏色(每個顯示器的色差是不同的,就算你的顯示器幾乎沒有色差,你能用它一輩子嗎,過幾年它壞了你怎麼辦?)
B. 衣服做成成品有色差怎麼解決
面料的色差有兩種方式出現：一種是一是缸差，即不同卷布會有色差，但同一卷布沒有色差；另一種是邊中差和頭尾差，即同一卷布的左中右，布頭和尾的顏色有一定的差異。
解決辦法：是按不同類型的色差採取不同的解決辦法。
1、對於缸差：只要色差不是很大，客戶可以確認色差，那麼服裝廠就可以分別通過裁剪和縫制來解決。
2、當服裝廠在附近安排裁片時，要保證同一件服裝不會有色差，即面料左右的色差最麻煩，需要根據不同的色差情況採取不同的解決方案。
輕微的邊中差，一般是通過採用特殊的嘜架來排版，保證主要部位不存在色差，而次要的部位還是會有色差，但可以接受的；不過這種方式會有一定的面料的損耗。
C. 服裝生產針對色差可以採用哪些方法來避免
一匹中分為左、中、右色差(包括深淺邊) , 前後色差, 正反面色差；一批布中分為件內匹與匹色差, 件與件色差, 不合色樣(包括樣本與產品的色差, 成交小樣與產品的色差)。同一顏色的面料印染，其批與批之間出現顏色不一致，或者同一轉鼓、同一次染色的印染出現幾種顏色差別的現象稱為色差。可指同一張圖案不同部位的色澤差別，也可指同一批印染加工之間存在的顏色差異，還可指原定染同一顏色之不同批次印染間的顏色差別。
D. 服裝裁剪時沒有注意倒順毛的問題，現造成衣服左右顏色有差別。怎麼樣才能處理好這個問題
同一個布料在裁剪時 先劃好該剪裁的對稱形狀 在按統一計劃的方向剪裁 如果您的布料是從左到右從上到下的順序劃對稱設計圖 就不會造成衣服左右色彩有差別了 最好是順毛劃時裝設計對稱圖 才能處理好這個問題
E. 印刷之中怎麼可以減少色差
一、壓力不適引起的印刷色差
印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由於印版表面不可能絕對平整的，紙張表面也不可避免存在細微的凹凸狀及厚薄不均情況，若印刷壓力不足或不均勻時，印刷墨層就容易出現濃淡不均現象。理想的印刷工藝是在「三平」的基礎上，即要求印版面與承印物和包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡印刷壓力的作用，使印品上獲得較均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良情況時，則需通過加大輸墨量，來滿足版面著墨的視覺效果，但是這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產生印刷色差和印品出現粘臟質量問題。所以，防止印刷色差的產生，應把握好印刷「三平」的基本條件，並採用均勻而又恆定的壓力進行印刷。如果是用凸版工藝（採用圓壓平或平壓平型機器）印刷大面積的圖版產品，最好要採用金屬型的底墊材料，這樣，其材料平整度和堅固性較好，印刷壓力比較穩定，有利於防止壓力變異引起的印刷色差。
二、墨輥不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質量有著至關緊要的作用。承印彩色印刷品的機器上，一般裝有傳墨輥、勻墨輥和著墨輥三種，其中對墨色濃淡影響較大的是傳墨膠輥和著墨輥。而墨輥的彈性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質量。若著墨輥的彈性差、粘性不足、輥體偏心、膠體過硬以及膠體光潔度差等情況存在時，印刷過程中容易造成刷墨不均勻或不穩定現象，使各印張的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色產品應採用質量較好的膠輥，才能確保每一印刷周期塗布於版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的產品，印刷中應適時對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵。雜質得以清除，以保證油墨的均勻產地，防止印刷色差的產生。另一方面，應調整好墨輥與串墨鐵輥的接觸位置，一般自動印刷機設有幾組的串墨裝置，以實現均勻的輸墨。但是，如果膠輥與串墨鐵輥存有接觸不良情況，勢必造成傳墨不充分、不均勻，使印品橫向版面墨色出現濃淡不均情況。對此，應調整膠輥兩端的軸頭，使膠輥與鐵輥間達到均勻的接觸狀況，調整後可採用5絲的鋼片塞進膠輥與鐵輥間進行抽拉檢驗，抽拉鋼片時以有明顯的阻力感為度。此外，還要調整好著墨膠輥與印版面間的接觸位置。若著墨輥調得過高時，版面得不到均勻，充足的油墨塗布量，並容易因著墨輥在版面打滑而產生印刷杠痕。若著墨輥調的過低時，版面上的油墨層將被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡後深的色差現象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏濃。著墨輥與印版面應調整成平行而又均勻的接觸狀態，只有準確調整好著墨輥與版面間的接觸位置，才能確保印品墨色的均勻一致。
三、給墨裝置不良引起的印刷色差
當墨斗鐵輥圓心度差或存在磨損變形情況，墨斗鋼板也出現磨損變形，以及控制墨斗輥轉動的機構存在缺陷，使印刷過程中輸墨量不穩定，也會引起印刷色差的產生，對此，應採取相應的措施予以處理，才能防止印刷色差的產生。此外，應注意合理條真給墨裝置，墨斗中的油墨要全面增大或減少輸送量，有兩種調整方式，一是通過調整墨斗鋼片與傳墨（給墨）鐵輥間隙來實現；而是通過調整傳墨鐵棍的轉動弧度的大小來實現。油墨在較稀的情況下，不宜將鋼片與鐵棍間隙調的過大，以免漏墨造成墨色不均。調整給墨量時，一般應將傳墨鐵棍的轉動弧度控制在其調節范圍的1/2之間，這樣可使印刷過程中的油墨濃度出現變化時，可靈活調整給墨量，以確保印品墨色的均勻一致，防止印刷色差問題的出現。
四、潤版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工藝若潤版不適，也容易出現印刷色差現象。如當水輥存在偏心情況時，由於其與版面的接觸不一致，就容易使版面供水量大小出現差異。此外，水輥熔套若使用老化或吸附油墨、雜質時，將會影響水輥的吸水性和對潤版液的均勻傳遞。再則，水斗裝置若出現漏水現象時，也會影響印刷版面水分的均勻輸送。這些不良情況存在，都會破壞版面油墨的均勻和穩定傳遞，使印品墨色出現差異。所以，潤版系統要保持良好的裝體，應經常清洗水墨輥，對使用老化的水輥絨套應予以更換，才能較好地防止印刷色差的產生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工藝情況表明，印刷墨層厚度和粘度不適容易產生印刷色差。印刷時，只有以適度而又均勻的印刷墨層，才能較好地保證印品的墨色質量，並有效防止印刷粘臟故障的產生。若印刷墨層偏厚其粘度相應就增加，由此容易引起印刷中的紙面掉粉、拉毛現象，進而影響印品墨色均勻。但若印刷墨層偏薄及油墨粘稠度過小，印品的墨色就顯得偏淡，印品的視覺效果也就差。另一方面，由於油墨具有觸變性的特性，隨著印刷機運行時間的增長，以及印刷速度的加快，機器的摩擦系數隨之增大，油墨的溫度也將逐漸升高，其粘度也將相應下降，這樣印刷墨色就將越印越淺，使成批產品前後墨色不一致而形成色差。所以，調墨時必須充分考慮到這些因素，要根據氣候溫度狀況和印刷機器特點，調整合適的油墨濃度，以減少印刷中產生色差的機會，使印刷墨色獲得相對的穩定。但在實際印刷過程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往剛開印的印品墨色較濃，隨後便逐漸淡化，這樣，可通過適當調整傳墨鐵棍的轉動角度，逐漸增加輸墨量，使前後印刷的墨色基本保持一致。調配間色和復色油墨時，應盡量避免用比重懸殊較大的油墨混調，以免印刷中因比重差異大而使墨斗里的油墨，產生「分層」（即沉澱與懸浮）現象造成印刷色差。為保持油墨的連續、均勻傳送，應經常用墨刀去攪拌墨斗中的油墨。此外，印刷過程中由於墨斗中墨量明顯減少厚，容易使墨斗鋼片與傳墨鐵輥間隙變小而使油墨輸出量減少，使印品墨色變淡。為避免這種情況發生，生產中還應注意常給墨斗加墨，使墨斗中始終保持一定的油墨。為防止油墨粘稠度變異過於厲害而影響印品墨色的均衡，各膠輥與鐵輥間的接觸不可過緊，膠輥也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦熱量對油墨觸變性的影響，減少油墨出現淡化現象。
六、承印物材質不良引起的印刷色差
在日常印刷工藝中，我們可以發現承印物材質差異也是產生印刷色差的原因之一，如承印物光澤度和色相的差異，都會產生印刷色差問題。以壓紋鍍鋁紙為例，鍍鋁紙紙面的色相存在差異，都會造成印刷顯色效果上的不一致。所以，印刷彩色產品應盡量選用光澤度和色相一致的承印物。如果，客觀因素存在的情況下，同一批產品採用兩種色澤和光澤度不同的材料，應注意分開印刷，並在工藝上通過調整油墨色相和印刷壓力，使兩種材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的產生。
七、機器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。但是，如果機器存在不良情況，如壓印系統工作不穩定，使每個印張的壓力不一致，以及輸紙系統不正常，印刷中頻繁出現空張、多張等故障現象時，也最容易引起印刷色差問題的出現。所以，平時應注意做好設備的維護和保養，要重視機器要害部位的潤滑工作，如滾筒軸等部位要防止磨損，使壓印機構保持良好的工作狀況，使印刷壓力保持恆定不變。要調整好飛達、氣泵裝置，使氣路暢通無阻印張吸送正常，確保輸紙張順暢不出現空張現象，這樣才能較好防止印刷色差的產生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是圖文復制質量的基礎要素之一，在印刷過程中，印版只有保持不變形、不磨損，才能較好地保證版面傳墨量的穩定。印刷過程中，若網點版面出現糊版或磨損而變形，線條出現磨損而擴大，這樣，由於版面吸墨量的改變，必然將使印品墨色出現偏差。所以，印刷彩色產品應注意控制好適度的印刷壓力，並調整好膠輥、水輥對印版的接觸壓力，防止因壓力過重加劇印版面的磨損，使前後印刷的產品墨色出現偏差。另一方面，應盡量採用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料進行印刷，這也是有效避免印刷中版面出現磨損變形的工藝措施之一，有利於較好地防止印刷色差的產生。
九、包襯不良引起的印刷色差
包塵是印跡轉移的媒介，對印刷墨色有很大的影響作用。如果，包襯彈性太差的話，隨著印刷次數的不斷增加，它逐漸出現下沉變形後就難以復位，那麼，就將使印品前後的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷過程中，包襯表面粘附一層油墨、紙屑等雜質，也會使印品墨色產生偏差。所以，印刷彩色產品應選具有一定彈性的包襯，並適時清洗橡皮布表面的印跡或紙屑，以防止因包襯不良引起的印刷色差。
十、光源特性及觀察角度不同對鑒別印品顏色的差異
通常鑒別印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光燈和白熾燈等光源。它們發出光源特性不同，發射的出的光顏色也就有所差異，如日光為醇白色，觀察顏色相對就較准確。日光燈的光白中帶青，近似日光。而白熾燈的光則有紅中帶有偏黃顏色，所以，難以准確進行鑒別顏色。日光和日光燈雖然有點相似，但在鑒別質量較高的色彩產品時，也應考慮兩者的差別。光線對鑒別墨色的影響，不僅在於光源的特性，還與光的強弱和照射的角度有很大關系。在同一光源下，被照射而遠者則弱。正確的照射角度，應當十入射角等於反射角，光照射在樣張上免不了有部分折射，但是對墨色並無多大影響，在鑒別印品墨色時，不論十白天或夜間都應在光源強弱程度和照射角度都相同的情況下進行。另一方面，在鑒別印品墨色時，特別是鍍鋁紙印刷品，印刷中途對照樣張顏色，應正確區別並列放置鑒別與重疊放置鑒別樣張顏色存在的偏色差異，如將印刷樣放在標准樣旁別進行比對顏色，因為觀察角度差異大，會產生一定的視覺誤差，容易造成墨色鑒別不準。而將印刷樣的墨色樣塊重疊放在標准樣上面進行比對，由於其觀察角度差異小，對顏色的鑒別相對較准。這一點筆者深有體會，如筆者在一次送商標樣（主標與背標底色相同）給客戶確認時，客戶在看了並列放置的標樣後，認為主標與背標的底色存在明顯色差，提出了異議。而筆者通過將背標疊放在主標的上面後，進行顏色比對即感到顏色比較接近，於是客戶終於簽字確認了。工藝實踐情況表明光源特性和觀察腳的的差異，將直接影響顏色的准確鑒別，所以，印刷顏色質量要求較高的產品，最好應安排在白天印刷，並且在比對顏色時，應採用多種角度反復進行觀察比較，以防止印刷過程中油墨控制不當，造成前後印刷產品墨色不一致。
綜上所述，正確認識產生印刷色差的若干因素，通過把好印刷工藝十和操作技術關，不僅可有效地避免這樣或那樣的印刷弊病的產生，而且可較好地保證彩色印刷品的墨色質量。
F. 如何有效控制和減少染色色差
在印染行業中，連續軋染色差的概念范圍很廣，有對樣色差，批間色差、底面色差、左中右色差、批內色差等。這是印染工作者長期遇到的復雜而又難以解決的質量問題。隨著我國紡織品出口擴大，參與國際性競爭愈趨激烈，品質的要求也愈趨嚴格。目前出口染色產品中，左中右色差和批內色差的標准要求在4·5級以上，遠遠高於我國國家標准。同時色差的評定，也由傳統的目光評級轉向電腦的測色和鑒定。即由傳統的匠人技藝上升為科學技術，顏色的傳遞開始由實物色扳向數字化過渡到電腦的對色為CMC、DE值控制在0·6以內，批內色差是0·9以內。而且對色光源亦從普通的辦公室燈光D65、CWF、TL84、D75發展到U3O、HORIZON、INCA等燈光光源對色，並且由一燈對色增加到兩燈，叄燈分別對色而要求色光不變。為了達到客戶的品質要求，提高企業出口競爭能力，控制、減少以至克服染色色差已成為印染工作者一個重要課題。本文筆者主要針對如何控制減少左中右色差（俗稱邊色）和批內色差（俗稱LOT色）。
一、抓好原材料的穩定性，可靠性，是控制色差的基礎；染色產品的原材料，主要指坯布和染化料，無論批量大小，要求原材料前後品質一致是確保克服LOT色的重要條件。即使客觀上原材料品質有異，也必須做到心中有數，處理有別，把LOT色嚴格控制在最少量的范圍內。
具體有如下做法:
l、同一色號的坯布，要求采購部門盡量購入同一棉織廠，同一個批次產地配棉的坯布。
2、如中間商供坯，必須分清不同棉織廠的產品，如有兩個廠的坯布，投產時需按批號分別投產。必要時前處理及染色工藝用料要作適當調整，以克服該批產品的批內色差。
3、對一些特殊產品，如亞麻、亞麻棉等半漂坯，雖經前處理，但敏感色仍難以控制其LOT色變化。控制的方法可先在每疋 （卷）取樣l米，做好每疋（卷）與試樣的編號記錄，試染較敏感的顏色。然後根據試樣LOT色的結果，將每疋（卷）分批投產。染色時分批調整，可減少LOT色的產生。
4、凡同一色號產品，遇原材料變化（包括坯布產地來源，染料，整理劑）供應部門必須通知技術部門，分類堆放，嚴格對比測試，以便工藝、技術上的合理調整，不能以不變應萬變。
5、柒化料要堅持按批次需用量備足，一個顏色不論大小，首先要求是同一產地、同一批次、同一色光、濃度的染料。染料最好採用全驗的辦法，發現有異，要分開使用，重新試樣，避免因染料的色光、力度不同產生LOT色。
6、不要忽視柔軟劑等後整理劑對色光，深淺及邊色的影響。一個批量大的顏色，在柔軟整理過程中，最好使用同一批產品· 在同一機台上生產。同時也要剪樣對色跟蹤控制，否則批內LOT色和邊色都難以控制。
7、染料選擇是否正確，是控制LOT色及邊色的又一關鍵。許多企業接到客戶來樣後就交化驗室打樣，染料的配伍由打樣人員決定。問題是一些打樣人員，恰恰缺乏生產實踐經驗。他們只管對准小樣與客戶來樣，而對染色上染率高低、色光變化快慢、配伍性的穩定、不同色樣同色異譜的變化大小難以掌握。經常小樣送交客戶確認，到生產時才發現問題的存在，這時再去更改染料配伍，又受到色光，對燈變化的制約，顯得十分被動。為此，我們採用的是由電腦配色，根據平時選定的染料組合，選擇DE值最理想的配伍，一式六個的配伍，再送染色主管根據品質好、穩定性強（上染曲線大體相同）、成本低的原則挑選其中一組配伍，再交試化驗室打樣，這樣的小樣既符合客戶要求，又保證生產時色差能控制到最穩定。
8、三原色雖有萬種變化，但三原色並非萬能。實踐證明:不能全部依靠三原色配搭，面對任何一個顏色，最好的辦法是選擇一個近似色染料為主色，根據色光再以其它染料微調。同時染料的配伍要堅持宜少不宜多，越少越好的原則。
二、改革強化企業內部管理，是減少色差的保證。印染產品之所以難做，印染廠之所以經營艱難，是印染產品的生產特點所致。印染產品從坯布到成品往往經過10多道工序。生產過程結合著化學、物理、機械、環境、人為等因素的變化。10多個生產環節，任何一個環節出現問題，都會影響到最終產品的質量。因此不斷改革，強化印染產品的生產管理是控制減少色差、確保產品質量的需要。
1、堅持以技術為主導的生產運轉管理，是控制色差的可行辦法: 印染廠傳統的企業管理，存在著計劃與技術，車間與技術，技術與設備各自為政的弊病。對突出工藝技術和產品質量的位置不利。幾年前，我們把技術和計劃合並為工務部，全廠生產只由工務部一個部門統領。同時把生產運轉管理方式改革為以技術為主導，以品質為重點的管理模式。在確保色差小的前提下，針對難度大的顏色、品種、專門設計前處理工藝。改變了以前多個品種千遍一律的煉漂工藝。強調在生產運轉管理中技術唱主角，計劃、車間，設備當好配角。並把染化料采購劃屬工務部統管。在生產過程中，不論是計劃的調整還是問題的處理，無論是日班還是中夜班，決策權，指揮權在技術主管手裡。這樣避免了互相扯皮、重產輕質的矛盾，體現出"以工藝為核心"的作用確保了質量。
2、強化生產運轉中的現場技術管理，是減少色差的關鍵: 鑒於印染產品生產的特點，絕大多數色差或其它質量問題都是在生產運轉中產生的。長期以來，印染廠經常提及「預防為主」。但如何體現在實際運轉中呢? 我們認為印染廠的現場監控，質量跟蹤、防微杜漸是最切實的「預防為主」，多年來，我們十分重視生產現場的管理。一切生產計劃、工藝技術人員、辦公地點都設在生產工場裡面。無論工務部經理、車間主任，還是煉漂、卷染、軋染、後整理的技術主管及技術員，每天工作的重點就在車間現場，工場（車間）就是辦公室。這樣，技術員對產品的運作、機台的運轉、員工的操作、品質的變化都能了如指掌。同時要求他們要做到 "三到現場"（開機時、轉品種、因故停台必到現場），檢查"四個第一"（接班第一件布、轉品種第一件布、清機後第一件布、設備維修後第一件布），以及認真"抓好三化"（技術操作統一化、工藝上車檢查制度化、下機質量標准化），擻到產品運轉中工藝上車的"三度"（溫度、速度、濃度）能保持正確及前後一致，從而各下機半製品質量也能穩定一致，是控制減少色差的關鍵。
3、履行各級質量否決權是控制減少色差的保證: 印染生產最致命的弊病是鬆散的管理，馬虎的把關。經常出現大量質量問題才去追根尋源。有效治理色差的辦法，除嚴格的管理外，亟需各級對品質認真細致把關。我們履行的是各級質量否決權，實踐證明是減少色差的又一保證。
①使用部門發現原材料品質差異，有權責成其退貨，更換的職權。
②工藝技術人員對設備狀況要有嚴謹的檢查制度。發現設備問題而影響產品質量時，有權暫停生產。通知設備部門維修到完好為止。
③染色技術主管對前處理品質擁有質量否決權。凡發現煉漂半製品影響到染色質量時，有權責成其返工至達標。
④質檢人員對染色產品中邊色和LOT色的檢查，達不到標準的，有權退回染色主管返修到達標為止。
⑤各級技術主管，對屬下員工操作水平和表現，擁有獎懲、調整、辭退權力。凡不符合該崗位技術操作要求的員工· 都要堅持處理，妥善安置。
⑥客戶是「皇帝」，凡客戶因品質問題要求產品返修，要無條件接受，不得扯皮拖延。
三、認真抓好各環節技術組織措施，才能達到減少色差的目的: 染色的邊色和LOT色，並非只有染色過程才會產生的。邊色和LOT色的控制，除涉及企業的管理和原材料外，還有工藝、技術、設備、操作及其控制方法等。整個過程錯綜復雜，任何一個環節的失誤，都會「觸一發而動全身」，而造成色差。
1、前處理是控制色差的基礎: 染色出現邊色和LOT色，多數人把注意力集中在染色工序里檢查原因。而忽視前處理這個產生色差的基礎。這個片面的傾向，顯然是錯誤的。可以說:前處理毛效、白度的一致，對色差的產生有著舉足輕重的作用。因此，要達到控制減少色差的目的，就必須花力氣先抓好前處理這個基礎工作。
①退漿凈煮煉透: 許多企業由於設備的局限或是計劃及成本因素，往往把退漿煮煉合二為一。但是這種退煮工藝，對於一些含漿率較高的產品（如燈芯絨，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂後毛效十分不穩定。經過摸索，我們認為: 純棉織物的前處理不能忽視退漿的重要性。退漿凈才能煮透，而只有退漿凈才可以給前處理一個穩定的先決條件。實踐中，我們認為: 縫頭→退漿→燒毛→煮漂是最理想的工藝設計，染色產品毛效一般要求8cm以上，左中右及前後的毛效波動要控制2cm以內。
②軋車軋液率一致: 前處理軋車的軋液率，是否保持前後及左中右軋液一致是印染廠容易忽視的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車，如軋液率不穩定，必然會引起染色色差產生。因此，要把前處理重點軋車的維護保養提升到染色軋車水平去處理。每周休息天，設備部都要重點去檢修，每周的頭班，技術人員都要測定軋車左中右的軋液率，符合要求才能投入生產。
③印染生產中，難以避免突發機電故障，這對容布量較大（600-800M）的連續性退煮漂機台影響較大。發生此類問題，煮漂停放時間超過規定時，各廠應根據實際制定嚴謹的返工措施，並把返工的數量，箱號准確無誤通知染色主管，以便染色時分別試樣投產，可避免色差的產生。
④堅持前處理質量檢查和明確移交標准。 前處理半製品的外觀質量檢查是較簡單的。內在質量檢查如毛效、PH值、含漿率的檢查也非難事。本文前面已提及"下機質量標准化"必須持之以恆、認真落實。
G. 服裝廠裁剪時會涉及到避色差裁剪，「 避色差裁剪」英文如何翻譯。
cut out avoiding difference in cloth color
cut out avoiding cloth-color difference
color-difference avoidance cutting-out
僅供參考
H. 面料色差問題如何解決
面料色差問題是所有質量問題里比較難解決的問題，一般面料存在可以明顯色差，服裝廠處理的方式也比較有限的：
避色差排版，也就是把色差明顯的地方放到不明顯部位，如側縫，而主要部位看不出明顯色差，這種方式會導致用料增加；
成衣修色，將有色差的地方進行成衣修色；
以上兩種方式結合來做，損耗會更大；
將有色差的面料去邊裁，改善邊中差後再做衣服；
所以，色差也有不同情況，如何按自己的經驗作出判斷，和服裝廠進行合作，從而有效地利用面料，降低損失才是正確地解決這個問題的關鍵。
I. 服裝廠裁剪車間安全重點在那
1.工作前檢查剪裁機的安全情況。如電源線、開關是否完好等。
2.操作時，手必須遠離機械運行過程中的危險部位。如刀片部位等。
3.手持剪裁機械用力要均勻，精力集中；防止斷刀傷人。
4.兩人配合操作要協調，做到「三不傷害」。
5.下班時，必須關閉設備電源。清理工作現場，做到文明整潔生產。
J. 色差問題，如何解決
◎成衣廠，成衣完成後（無論梭、針織/化纖面料），發現前後大身，左右門襟，領角、袖子、褲片等各部位之間的片差◎服裝廠
，用普通去污劑無法去處的污漬，或在去污後留下的水印、褪色、白痕。胚布上的紅、藍、黑、黃點
◎水洗廠，水洗過後，在面料上留下的各種棘爪印，黑/白條，色條，陰陽色差，片差，普通噴槍水無法去處的污漬
◎刺綉廠，無意錯用了不同材質的綉線，造成的後染上色不一因綉線質量導致成品綉線與客人的要求有顏色的差異
◎印花廠，無論膠漿/水漿，印錯或印歪了圖案，需將該圖案徹底去處因漏印，印版問題，需將漏掉的位置修補上去
◎印染廠，同一缸出來的面料，但有缸頭、缸尾的缸差，左右陰陽色，漏印，紗節，同一色相的不同色光修補完善
◎針織廠，因選用多種材料，如NYLON、萊卡、氨綸，造成紗線在織成衣片後，產生的色花、色段、色擋，片差
◎絲綢廠，可去處因日曬或燈光長期照射，造成的褪色或黃變，或由於去污時，噴槍水留下的水印痕，其他面料均可
◎西服廠，毛料面料價值不菲，而又有色差，或因過度的熨燙，造成的極光，或因粘合劑的殘留，滲露出來粘合襯
◎皮革廠，皮片之間的各種色差。皮面在縫制過程中的破損。
◎內衣廠，童裝廠，補色材料因不含甲醛，可安全使用，可提供安全的無甲醛去污或修色處理，可協助去除超標甲醛