Ⅰ 淺談如何控制服裝生產的質量
生產過程的質量控制則是確保產品質量最直接、最有效的質量管理形式。作為勞動密集型的服裝生產企業應當了解生產過程質量控制的含義、內容及其作用，並將其基本原則和要求運用於服裝生產的實際工作，從而加強服裝生產的質量管理，進一步提高產品的質量水平。（剩餘3500字）
Ⅱ 服裝廠質量管理制度
服制廠的質量管理制度如下：
嚴格格執行「五核對」、「八不裁」制度，把好裁片質量關。
其中「五核對」包括:
1. 核對合同編號、款式、規格、批號、數量、型號和工藝單。
2. 核對原輔料等級、花型、倒順、正反、、門幅、數量。
3. 核對樣板數量是否齊全。
4. 核對原、輔料定額和排料圖是否齊全。
5. 核對輔料層數和要求是否符合技術文件（標准）。
「八不裁」包括：
1. 輔料沒有試驗縮率的不裁；
2. 原、輔料等級檔次不符合的不裁；
3. 原料緯斜超規定的不裁；
4. 樣板規格不準確或組合部位不合理的不裁；
5. 色差、疵點、污、殘超過規定的不裁；
6. 樣板不齊的不裁；
7. 定額不明確、門幅不符或超定額的不裁；
8. 技術要求和工藝規定沒有交代清楚的不裁。
嚴格執行八項技術操作規定：
1. 嚴格執行順毛、順色、順光作為正面的規定。
2. 嚴格執行拼接規定。
3. 嚴格執行互借范圍規定。
4. 嚴格執行色差、疵點范圍規定。
5. 嚴格按工藝規定執行對條、對格規定。
6. 嚴格執行輔料、排料、節料、開刀、定位、編號的技術規定。
7. 嚴格執行電刀、電剪等工具設備的安全操作規定。
8. 嚴格執行文明生產規定。 產品整潔保護制度
9. 原料和衣片堆放必須要有墊倉板襯底，保持道路暢通。
10. 裁片要堆放整齊，不可著地。
11. 生產班組領活不能將衣片隨便放置地上。各道工序在半 成品流動及生產操作時不允許將各部件隨意堆放或掉在地 上。
12. 不允許在衣片、半成品、成品上坐、卧、踩、踏。
13. 成品整燙後要擺放整齊，入箱時要防上擠壓。大箱打包 後及時入倉。 縫紉工序質量管理制度 縫紉工序要嚴格執行以下技術操作規定：
14. 嚴格執行各部位推、歸、拔、定型、熨燙的技術規。
15. 嚴格執行各部位縫頭大小的規定。
16. 嚴格執行明、暗針碼的規定。
17. 嚴格執行有關部位的對稱和互差規定。
18. 嚴格執行對條對格規定。
19. 嚴格掌握各部位色差、疵點的安放規定。
20. 嚴格執行有關綉花、鑲嵌、強補規定。
21. 嚴格執行操作規程。
22. 嚴格執行文明生產規定。 設備管理制度
23. 凡屬廠內所有的一切機電動力設備，實行驗收、編號、使 用、調發、移裝、封存、報廢和技術資料建立檔案，統一管理。
24. 嚴格執行設備的三級保養制度和操作規程，確保設備的 了使用。
25. 生產用的貴重，關鍵設備，實行定人定機，專管專用， 公用設備有專人負責。
26. 各車間、班組使用的調配，由車間主任和班組長負責， 保證「三好」（使用好、管理好、維修好）。車間與車間之間 設備的調配，必須有設備科統一安排。
27. 嚴格執行設備操作規程，正確使用設備，保持設備的良 好技術狀態。
28. 做好廠內設備的建賬、建卡、統一編號工作，建立健全設 備技術檔案資料。
29. 對設備進行定期檢查，做好設備日常維修工作，加強設 備管理工作，提高設備完好率。 鎖眼釘扣工序質量管理制度
30. 鎖眼、釘扣線的性能與面料要相適應。
31. 鈕扣和鎖眼線的顏色要與面料的顏色相稱。
32. 扣眼與扣眼間的距離要一致（或按工藝規定）。
33. 扣眼與止口的距離要一致。
34. 針距密度要嚴格按要求執行。
35. 釘扣要牢固，鈕扣位和扣眼的高低要一致。 質量分析制度
36. 每周由質量管理部召開一次檢驗人員碰頭會，通報質量 信息，研究解決質量問題的辦法。
37. 生產過程中發現的質量問題，由質量部門及時會同技術、 生產部門共同商討解決辦法，及時堵塞質量問題的發生。
38. 在封樣時發現產品在結構上存在問題，及時會同有關部 門拿出解決的方案，報主管廠長確定後處理。
39. 在生產正常的情況下，每月兩次對產品及工序操作問題 進行質量分析，由主管廠長主持，質量管理部、技術部、生 產車間的主要負責人參加。對提出的問題和解決問題的意見 都要書面記錄齊全，供會後檢查落實。
Ⅲ 製造業（服裝生產）產品質量如何控制
製程品管指的是在產品製造過程中，為了確保製造工藝、工序品質、產品品質等，符合規定的要求而採取的一系列檢查檢驗活動。
產品的品質變異發生最多的位置，就是在生產過程中，生產過程中的工序越多，變異的可能性就越大，故而製程品管是關鍵。
我們服裝廠生產服裝過程，工序較多，且多是手工操作，因每個人的操作技術程度不同，就會成就不同的產品質量。又因工序多，如因一道工序的原因，就會導致較多工序返工，如若流到尾部，在出成品時檢驗發現品質問題需返工，就會直接影響交貨期，造成公司的經濟與信譽的損益。如果我們在生產過程中及時控制產品質量，就會避免這樣的情境發生。
我們又如何在服裝生產過程中控制產品品質呢？首先，品管部必須為一個獨立性部門，並具有品質的最高決策權。建議工廠成立物料審核小組，由品管部主管擔任組長，與之相關部門（生產部、跟單、倉庫、車間、尾部等等）人員擔任組員，對難以確定的品質狀況作最終品質判定。再就是建立製程檢驗關卡。
第一，建立高效的製程巡迴檢查職能，即設立IPQC作製程巡迴檢驗。主要控制因工藝方法、用錯料、色差、尺寸等批量性的品質問題，同時也可以對其它時而出現的問題進行監控。IPQC必須規定巡迴檢驗時間間隔周期,巡迴檢驗一次的件數，並填定檢查表，主要記錄不良項目，對重要品質問題發出CAR（糾正預防措施報告）要求改善。
第二，設立FQC在製程中作定點檢驗,一般情況下是全檢作業,如車間要下到尾部的產品,或一、二個工序一個班的產量，可以用FQC保證產品質量，同樣要填寫檢查表,作不良分析。
第三，如何讓IPQC、FQC作業呢？首先，品管部在接到制單、原板後，須做好《產品檢驗指導書》，裡面詳細描述檢驗項目（外觀、尺寸、功能、結構等），註明特別容易發生的品質問題（根據原板製作時容易出現的不良現象）。並將檢驗項目里的缺陷分為CR（嚴重或致命性缺陷）、MAJ（主要缺陷）、MIN(次要缺陷)三個等級施以判定。當車間生產大貨時，車間組長須做首件，先自主檢驗OK後填寫在《首件樣板確認報告》(一式二份)上，再附首件樣板一同送品管部確認，品管部檢驗後，將檢驗結果填寫在《首件樣板確認報告》上，《首件樣板確認報告》上註明合格與否，一般半小時內用《首件樣板確認報告》第二聯回復車間，合格簽首件樣板附《產品檢驗指導書》，交IPQC作製程檢驗品質斷定的依據。不合格直接回復車間改善，車間改善好後回到自主檢驗，重新送《首件樣板確認報告》及首件樣板，直至OK為至。如因品管部確認時間長，超過半小時，貨期短，廠長批准，車間可經自主檢驗，先自行生產，IPQC依《產品檢驗指導書》巡檢。首件確認有利於工藝方法、用錯料、色差、尺寸等問題批量性返工。生產中，車間依據《首件樣板確認報告》及首件樣板作業。IPQC依據巡迴檢驗時間間隔周期、巡迴檢驗一次的件數、首件樣板、《首件樣板確認報告》、《產品檢驗指導書》進行檢驗作業。如在巡迴檢驗中發現品質問題，IPQC需追溯到上一個巡查時間段，堵住不良品下流。FQC同樣依據首件樣板、《首件樣板確認報告》、《產品檢驗指導書》進行檢驗作業。IPQC巡迴檢驗中發現的不良項目統計提供到FQC，好讓FQC對IPQC檢驗不良項目作重點檢驗。合格貼「PASS」下貨，不合格貼「NG」返工，難以判定的品質問題提交物料審核小組，由物料審核小組作最終判定。
第四，如果想更好的品質保證，在IPQC、FQC下設立QA，對FQC檢驗後的產品進行抽檢，可以採用美國軍事標准105E抽樣計劃表，或中國GB2828抽樣檢驗方案等標准，取一定的AQL值，如 AQL:CR=0 MAJ=1.5 MIN=2.5，再按檢驗嚴格性區分：1、正常檢驗:一般情況下採取此種檢驗,檢驗級別取「Ⅱ」；2、加嚴檢驗:連續5批中有2批被拒收時採用此種檢驗,檢驗級別取「Ⅲ」；3、放寬檢驗:連續10批中全部被接收時採用此種檢驗,檢驗級別取「Ⅰ」；在加嚴檢驗的情況下如經確認批的質量得到改進,且連續5批都被接收時可回到正常檢驗.反之可拒絕檢驗,限期整改。在放寬檢驗的情況下,如出現批不合格時,就要回到正常檢驗狀態。主管特別要求的產品,進行加嚴與放寬的檢驗。這些措施有利於人力合理的調配，讓QA有更多的時間作出貨檢驗，從而最終目的是有效的保證了產品質量。
以上的這些製程品質管理與監控,只是一個籠統的製程最基本的流程,還有許多細節,需要我們在工作中具體的去實施。
其實，大家想一想，不難理解，生產過程中是產品質量發生變異最頻繁的地方，又是最關鍵的地方，如果在製程中沒有控制好產品質量，流到成品處，問題才暴露出來，無論是返工，還是報廢，或是讓步出貨，都是一個重大的損失。所以製程品質控制是最有決策性的控制。
Ⅳ 如何提高服裝質量的方法
⒈生產廠長接單後，先組織各組現場管理人員，分析該款標准樣衣的工藝特點，仔細閱讀工藝單的製作要求。
⒉對標准樣衣的各個部位協商制定質量標准，制定工藝流程。
⒊新款上線前務必督促有關現場管理員製作產前樣、對一線生產員工縫制輔導到位，要求組長、質檢人員進行巡檢和半成品抽檢。
⒋嚴格要求並督促各組員工按工藝標准進行縫制,並及時向業務部門提供大貨樣。
⒌各款在上線生產前即將生產時，有關現場管理人員應組織本班組員工開生產例會或早會，對該款做詳細的說明，並將技術部提供的樣衣、工藝單及質量標准標准書面通知，公布於眾。
⒍生產廠長必須組織督促各現場管理員將質量問題解決於車位之上，處理於成品之前，以保降低成品的返工率，從而保證產品質量。
Ⅳ 怎樣管理好服裝廠的質量問題
建立標准，完善制度，確認執行！
Ⅵ 服裝質量管理細則
車間生產質量管理制度
一、 車間主任負責全車間日常生產進度，跟進車間物料到位，控制各小組的質量尺寸，做到每款半成品及成品100％驗收。確保各小組的大貨尺寸准確無誤，不延貨期提前完成生產。執行車間質量管理制度。
二、 組長負責全小組流水安排，跟進每款服裝的輔料、物料不出錯，控制好小組質量尺寸，提前完成生產。協助中查抓好質量，監控中查做到每一個工序驗收，當天的返工在在下班前追回。
三、中查負責將所有的半成品，成品進行100％驗收，跟制單核對成品物料是否正確，抽查每個碼的尺寸，大小不能超過1cm，合格產品才能交到尾部。當天的返工要在下班前追回，不能拖到第二天才交出來，如果驗不通產品影響生產及貨期者，追究個人責任。
四、要求車間做到以下幾點：
1、量好半成品及成品尺寸、確保大貨尺寸准確無誤。
2、調好所有專機及平車線路，生產出的產品不能有皺縮。
3、切駁位不能容皺，起卜，所有駁位都有要車平服。
4、保持所有的裁片及大貨清潔，一律不能有油污及污漬。
5、車間每出新款時，車間主任必需抽查三次質量報表交生產部。
6、組長及中查要多量尺寸抓好質量，收發不可發錯碼嘜。
五、 如有上述問題出現，凡從尾部拿回來車間返工的成品一律記數。
第一個月超過款號數30％的每件扣一元。
第二個月超過款號數20％的每件扣一元。
第三個月之後超過款號數10％的每件扣一元
六、 發現大雞返工每件50元，如尾部剪爛一件可減10件返工數。
凡是洗水後拿回來返工的不扣錢。
七、 扣分方式如下：
車間主任扣車間的10％，組長扣小組的30％，中查扣小組的60％。
Ⅶ 服裝廠如何實施品質管理
品質管理所有的流程和運作都是大同小異的，不同的是每個行業監測和管理的標准不同，這個叫做專業不同，其餘六大塊管控模式不會改變的，具體為：
1，進料管控，制定相關檢查標准和流程，保證所有進入工廠的物料符合生產和加工要求；
2，製程管控，制定每一個崗位/工序的作業准備和檢驗標准，保證生產過程質量有效管控；
3，出貨管控，制定出貨/成品檢驗標准和流程，保證每一批出去的產品質量符合客戶要求；
4，客戶服務，制定客訴/客退處理規定和流程，及時有效的處理客戶任何抱怨和建議，不斷提高服務質量；
5，員工教育，工廠的質量和每一個人息息相關，要不斷的對員工進行品質意識教育和操作技能培 訓；
6，持續改進，要定時關注和統計品質記錄，對品質日報、周報、月報等重大的質量缺陷進行檢討， 制定有效改善對策和預防計劃，防止同樣質量問題重復發生，惡性循環。
以上是本人多工廠品質管理工作的幾點建議，希望可以供樓主參考，謝謝！
Ⅷ 兩三事服裝的質量是如何把控的
監督，對員工嚴可，但是，一定是對事不對人，要做到公正對待每一個人，對自己人要更嚴，但是待遇一定好，工作上嚴
Ⅸ 如何提高服裝廠的質量和產量
1、理順條線管理，把生產和質量兩條線明確分開。
質檢科負責質量條線，即質檢科長 質檢員 小組檢驗員 生產科負責生產條線，即生產科長 車間主任 小組長 質檢科長、後整主任 後道流水檢驗員
車間主任作為車間的最高領導者，主抓產量，同時兼顧質量，其管理對象為全體車間人員，但管理內容應為生產管理；而質檢員的管理對象為小組檢驗員，管理內容為質量管理，因此車間主任無權對質檢員及小組檢驗員的工作進行干涉，更不能隨意安排、調動檢驗員工作。至於後道流水檢驗員由後整主任負責日常管理，質檢科長負責抽查、監督、指導工作。
2、加強外部監督管理
公司體系部對所有檢驗人員質量記錄的檢查，包括術語使用的准確性，操作的規范性，檢驗熟練度，記錄准確性，檢驗標准掌握程度，檢驗及時性等內容。這里有一點需明確，就是檢查人員文化層次要高，領悟力強，且必須進行專業訓練，熟知檢驗規程。換句話說，檢查人員可以不會做衣服，但必須能找出問題
3、小組檢驗員的人事安排由質檢科統一負責，並且實行輪崗制度，避免後整錯漏檢的局限性。
4、增加質量條線管理人員
5、擇優挑選組長做到個個組長都能獨立封樣，安排流水線，減輕質檢員負擔，讓質檢員有更多精力進行過程式控制制。同樣，通過合理調整後道流水檢驗員，讓經驗豐富、技術水平高的檢驗員脫出來，從事挑商檢工作，從而避免因質檢員挑商檢而發生車間過程失控現象.
6、持之以恆開展檢驗員培訓 ，不合格的堅決不能上崗。
7、根據ISO9001∶2000標準的要求，明確崗位職責，引導各個部門按照質量手冊開展工作，確保體系運行的有效性。
Ⅹ 服裝品質控制管理程序與流程
我來針對這個問題發表一下自己的觀點,並希望同行可以給出指導和建議,共同探討這個問題,也可給我發郵件:[email protected] ；多人的知識加起來就是知識的海洋！！
服裝品質管理流程
目的
規范質量管理員的檢驗工作流程，提高產品的合格率，確保滿足客戶的需要，減少出口貿易風險。
范圍
適用於本公司所有出口貿易訂單及其產品。
職責
3.1面料檢驗部門：根據標准對所有面料進行檢驗，確保合格的、符合公司要求的面料才允許發貨；把不合格的原因分類並做記錄；
3.2 QC部門：根據部門制定的質量管理流程進行跟蹤大貨，確保所負責產品可以滿足客戶的需要，使產品可以一次通過客戶QC查貨；確保沒有客戶投訴；
程序
4.1 行程安排，根據實際訂單情況QC每周一安排計劃行程，每周五填寫實際行程。
4.2 面料檢驗
4.2.1收到業務員通知的面料到廠時間，根據時間和生產情況安排面料檢驗
4.2.2驗貨前准備
四點制查貨手冊
查貨標准: 接受標准、對色光源
空白查貨報告
查布總結報告
定單數量
品質樣
顏色樣
4.2.3驗貨環境
光源為CWF日光燈,至少要求雙燈管,要有足夠的亮度.
燈光照到的布面為檢查人員眼睛平視的位置
驗布機檯面無污點
眼睛至布面的目測距離為60CM
4.2.4開始檢查
1 在機台上核對驗色,品質
2 剪半碼布核對邊中差,並編上缸號、卷號,作為大貨留樣
3 量幅寬，放鬆量
4 驗布機走速控制在15碼---25碼/分鍾
5 發現布疵後在布邊做上記號，剪下有代表性的不良品備案
6 驗布至一半時停機檢查邊中差、前後段差、對色、檢查布面在機器運轉時不宜查到的問題
7 剪布樣為稱克重做准備，不要在頭、尾剪，最好在布疵周圍剪，並編上缸號、卷號
驗布至尾部時再次檢查邊中差、前後段差、對色、檢查布面在機器運轉時不宜查到的問題
磅整卷布的重量、整卷布的碼數和碼卡上的重量、碼數核對
4.2.5 填寫報告
把有代表性的不良品給工廠陪同人員看和工廠品管經理看
針對問題和工廠探討如何解決
不可接受的大貨須報給業務和品質經理,並註明是否可回修,無法解決的問題須提供有代表性的實樣給品質經理作決定
把報告給相關人員
4.3 產前會
4.3.1根據工廠提供的計劃生產時間，一般提前三天到一周開產前會，開產前會時QC必須具備正確的驗貨資料和正確的樣品；
4.3.2.出席對象：廠長或車間主任、生產小組組長和檢驗、質量和技術主管、後道和裁剪主管、業務
4.3.3生產小組在開產前會前做產前封樣
4.3.4QC核對所有資料(包括尺寸表、確認意見、定單色碼數量）、輔料、面料、檢查產前樣
4.3.5跟工廠溝通生產計劃
4.3.6就產前樣的問題和產品在生產中可能會發生的問題進行討論並做好應對方案，把改善和注意項目記錄存檔，不適合大貨生產操作的需提交給技術部門更改。
4.3.7解釋包裝和裝箱的要求，確保包裝方法和包裝資料正確
4.3.8.填寫產前會報告, 並把短缺的資料寫在查貨報告上
4.4.首件封樣
4.4.1在大貨准備上線生產前先需做一件首件樣，確保實際大貨的可操作性，發現並解決在實際生產大貨過程中將會出現的問題，QC人員需要把所有過程可能出現的情況在此全部解決，不可以遺留到大貨生產中去。
4.4.2首件樣確認意見必須由QC、工廠品質經理、工廠QC、車間主管等相關人員簽字，把報告掛在車間小組里，確保車縫人員可以隨時參考
4.5中期檢驗：
4.5.1.中查檢查的日期按排，在大貨上線當天必須按排，根據具體訂單情況和時間可以盡可能多安排中查數量
4.5.2.QC如果有時間空餘的前提下，應多去工廠做中期質量控制
4.5.3.品質的接受標准按客人的要求
4.5.4每次中查時需丈量全色全碼2PCS的全部細節的尺寸,3PCS丈量大部位尺寸
4.5.5核對所有資料,已核對的要打勾，如查貨資料不齊須把短缺的資料寫在查貨報告上
4.5.6和工廠探討，當場修改不能接受的問題，給工廠接受和不接受的標准樣，不能修改的問題應及
時和品質經理溝通，若再不能解決，取樣寄公司確認並提供數量
4.5.7.核對工廠的裁剪數量與訂單是否吻合
4.5.8填寫中期檢驗報告和改善方案
4.6尾期前檢查
4.6.1第一次的尾查前檢查盡可能在工廠完成包裝32PCS、50PCS、或80PCS時開始，避免工廠已包好很多再做尾查前檢查
4.6.2尾查前的檢查要求同尾查
4.6.3核對所有資料,並把短缺的資料寫在查貨報告上
4.6.4尾查前所丈量的尺寸可用於尾查
4.6.5和工廠探討，當場修改不能接受的問題，給工廠接受和不接受的標准樣，不能修改的問題應及時和品質經理溝通，若再不能解決，取樣寄公司確認並提供數量
4.6.6填寫中期報告和整改方案
4.7尾期檢查
4.7.1大貨必須100%入箱才可以進行尾期檢驗
4.7.2工廠有責任提供合格的產品給我司QC尾查，在查尾期前工廠需提供工廠自己的合格的查貨報告給我公司QC，
4.7.3確認可出貨的大貨必須通過五項的檢驗，任何的一項出貨不通過大貨將視為不通過
A：品質的檢驗---按照每個客人的AQL的標准確定要抽取的查貨數量
抽箱規定：
a:大貨箱內數量不超過十二件，每箱抽取最多不得五件
b：十三件至二十件一箱，每箱抽取最多七件
c：二十一件至三十五件一箱，每箱抽取最多不得超過十件
d：三十六件以上一箱，每箱抽取最多不超過十二件
1）抽查數量要根據AQL表上的要求查貨數量分配到每個碼和色，抽取的箱要全色全碼
2）規范的查貨手勢
3）查貨的區域有足夠亮的燈光和足夠大的驗貨台
4）查貨時保此工作環境的整齊整潔，同一個款不同的PO不能混雜在一起，也就是說一個PO查好後清理好後再查另一 個PO， 以免混淆
5）根據客人接受標准，判斷大貨品質是否可接受。如客人沒有小問題接受標准，QC在查貨時發現小問題，三件小問題算一個大問題，但三件不能是同樣的問題
B：裝箱的檢驗
1）被抽取20%的箱需清點數量，覆蓋全色全碼，任何的包裝錯誤、吊牌錯、漏吊牌、箱內數量和搭配錯、箱嘜錯、對身體會產生危險、蟲在箱內或在包裝內、尖銳物等都不能接受，詳細說情況，無AQL標准可查
2）每抽查一個PO的品質前先核對我司的訂單數和工廠的裝箱單上的色和數量是否一致，再核對箱內的色是否正確，嚴禁一個款很多PO一起核對
C：缸差的檢驗：被抽取的每箱要求為被核可的同一缸，不合格率不得超過10%
D：尺寸的檢驗
1）抽量數量
1---100 1PCS/全碼、全色
101—1，000 2PCS/全碼、全色
1，001—5，000 3PCS/全碼、全色
5，001—10，000 4PCS/全碼、全色
10，001—PLUS 5PCS/全碼、全色
2）如大貨尺寸存在問題，應直接聯系品質經理
E:所有的工廠，應該都有完善的斷針系統的控制，如果在驗貨時，發現車間機台上有斷針，大貨可以不接受，在報告上註明即可，拍照存檔。尾查報告上必須註明大貨已經100%通過檢針，才能放貨。工廠檢針報告必須同尾查報告一起傳真回來。
一.結果的判定
驗貨完成後, Q.C必須統計疵點的總數. 參照接受/否決的標准來判定是否可以裝船出貨。
1) 允許裝船出貨的前提必須是五個方面都能通過如，包裝的檢驗、缸差、尺寸、品檢和斷針的檢驗 ， 任何一個方面不通過都被視作「否決」或者「出貨待定」.
2) 把驗貨結果記錄在報告上.
備注:按原則大貨是不允許擔保出貨的，如當遇到任何需擔保的大貨時，必須經得總經理的確認
3)允許裝船出貨的前提必須同時通過質量、尺寸、缸差、包裝檢驗和斷針的控制，任何一方面不通過的都被視作「否決」或者「出貨待定」
二.報告
1)可接受的貨
把所有發現的疵點問題都與工廠品控經理過目，或者聯系工廠其
主要負責人，解釋這些疵點產生的原因.
2)工廠把產品退回車間作必要的返修或翻箱
3)工廠有責任確定每個品質問題所產生的原因，並針對問題進行改進.
4)相關的業務員應獲得相關的信息..
三.不可接受的貨
1)把所有發現的疵點問題都與工廠品控經理過目，或者聯系工廠其他主要負責，解釋這些疵點為什麼是不可接受的.
2)工廠將對檢驗未通過的缸 (P.O.)作100%的驗貨，並且對需要返修的成衣挑出返修.
3)當100%的驗貨完成後，工廠可通知QC再次驗貨
4)工廠有責任確定每個品質問題所產生的原因，並針對問題進行改進..
5)如果一些無法修補的疵點將引起嚴重短缺時，驗貨員必須立即報告品質經理和業務經理
6)如果問題得不到解決或確認, 驗貨員應立即向 品質經理提供代表性的 樣品以作決定.
7)填寫報告和整改要求
無論大貨尾查合格不合格,報告須當天傳真給公司
5、標准單據和模版
5.1標准單據
《產前會記錄》
《首件封樣記錄》
《中期檢驗記錄》
《尾期前檢驗記錄》
《尾期檢驗記錄》
5.2標准模版
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