Ⅰ 浅谈如何控制服装生产的质量
生产过程的质量控制则是确保产品质量最直接、最有效的质量管理形式。作为劳动密集型的服装生产企业应当了解生产过程质量控制的含义、内容及其作用，并将其基本原则和要求运用于服装生产的实际工作，从而加强服装生产的质量管理，进一步提高产品的质量水平。（剩余3500字）
Ⅱ 服装厂质量管理制度
服制厂的质量管理制度如下：
严格格执行“五核对”、“八不裁”制度，把好裁片质量关。
其中“五核对”包括:
1. 核对合同编号、款式、规格、批号、数量、型号和工艺单。
2. 核对原辅料等级、花型、倒顺、正反、、门幅、数量。
3. 核对样板数量是否齐全。
4. 核对原、辅料定额和排料图是否齐全。
5. 核对辅料层数和要求是否符合技术文件（标准）。
“八不裁”包括：
1. 辅料没有试验缩率的不裁；
2. 原、辅料等级档次不符合的不裁；
3. 原料纬斜超规定的不裁；
4. 样板规格不准确或组合部位不合理的不裁；
5. 色差、疵点、污、残超过规定的不裁；
6. 样板不齐的不裁；
7. 定额不明确、门幅不符或超定额的不裁；
8. 技术要求和工艺规定没有交代清楚的不裁。
严格执行八项技术操作规定：
1. 严格执行顺毛、顺色、顺光作为正面的规定。
2. 严格执行拼接规定。
3. 严格执行互借范围规定。
4. 严格执行色差、疵点范围规定。
5. 严格按工艺规定执行对条、对格规定。
6. 严格执行辅料、排料、节料、开刀、定位、编号的技术规定。
7. 严格执行电刀、电剪等工具设备的安全操作规定。
8. 严格执行文明生产规定。 产品整洁保护制度
9. 原料和衣片堆放必须要有垫仓板衬底，保持道路畅通。
10. 裁片要堆放整齐，不可着地。
11. 生产班组领活不能将衣片随便放置地上。各道工序在半 成品流动及生产操作时不允许将各部件随意堆放或掉在地 上。
12. 不允许在衣片、半成品、成品上坐、卧、踩、踏。
13. 成品整烫后要摆放整齐，入箱时要防上挤压。大箱打包 后及时入仓。 缝纫工序质量管理制度 缝纫工序要严格执行以下技术操作规定：
14. 严格执行各部位推、归、拔、定型、熨烫的技术规。
15. 严格执行各部位缝头大小的规定。
16. 严格执行明、暗针码的规定。
17. 严格执行有关部位的对称和互差规定。
18. 严格执行对条对格规定。
19. 严格掌握各部位色差、疵点的安放规定。
20. 严格执行有关绣花、镶嵌、强补规定。
21. 严格执行操作规程。
22. 严格执行文明生产规定。 设备管理制度
23. 凡属厂内所有的一切机电动力设备，实行验收、编号、使 用、调发、移装、封存、报废和技术资料建立档案，统一管理。
24. 严格执行设备的三级保养制度和操作规程，确保设备的 了使用。
25. 生产用的贵重，关键设备，实行定人定机，专管专用， 公用设备有专人负责。
26. 各车间、班组使用的调配，由车间主任和班组长负责， 保证“三好”（使用好、管理好、维修好）。车间与车间之间 设备的调配，必须有设备科统一安排。
27. 严格执行设备操作规程，正确使用设备，保持设备的良 好技术状态。
28. 做好厂内设备的建账、建卡、统一编号工作，建立健全设 备技术档案资料。
29. 对设备进行定期检查，做好设备日常维修工作，加强设 备管理工作，提高设备完好率。 锁眼钉扣工序质量管理制度
30. 锁眼、钉扣线的性能与面料要相适应。
31. 钮扣和锁眼线的颜色要与面料的颜色相称。
32. 扣眼与扣眼间的距离要一致（或按工艺规定）。
33. 扣眼与止口的距离要一致。
34. 针距密度要严格按要求执行。
35. 钉扣要牢固，钮扣位和扣眼的高低要一致。 质量分析制度
36. 每周由质量管理部召开一次检验人员碰头会，通报质量 信息，研究解决质量问题的办法。
37. 生产过程中发现的质量问题，由质量部门及时会同技术、 生产部门共同商讨解决办法，及时堵塞质量问题的发生。
38. 在封样时发现产品在结构上存在问题，及时会同有关部 门拿出解决的方案，报主管厂长确定后处理。
39. 在生产正常的情况下，每月两次对产品及工序操作问题 进行质量分析，由主管厂长主持，质量管理部、技术部、生 产车间的主要负责人参加。对提出的问题和解决问题的意见 都要书面记录齐全，供会后检查落实。
Ⅲ 制造业（服装生产）产品质量如何控制
制程品管指的是在产品制造过程中，为了确保制造工艺、工序品质、产品品质等，符合规定的要求而采取的一系列检查检验活动。
产品的品质变异发生最多的位置，就是在生产过程中，生产过程中的工序越多，变异的可能性就越大，故而制程品管是关键。
我们服装厂生产服装过程，工序较多，且多是手工操作，因每个人的操作技术程度不同，就会成就不同的产品质量。又因工序多，如因一道工序的原因，就会导致较多工序返工，如若流到尾部，在出成品时检验发现品质问题需返工，就会直接影响交货期，造成公司的经济与信誉的损益。如果我们在生产过程中及时控制产品质量，就会避免这样的情境发生。
我们又如何在服装生产过程中控制产品品质呢？首先，品管部必须为一个独立性部门，并具有品质的最高决策权。建议工厂成立物料审核小组，由品管部主管担任组长，与之相关部门（生产部、跟单、仓库、车间、尾部等等）人员担任组员，对难以确定的品质状况作最终品质判定。再就是建立制程检验关卡。
第一，建立高效的制程巡回检查职能，即设立IPQC作制程巡回检验。主要控制因工艺方法、用错料、色差、尺寸等批量性的品质问题，同时也可以对其它时而出现的问题进行监控。IPQC必须规定巡回检验时间间隔周期,巡回检验一次的件数，并填定检查表，主要记录不良项目，对重要品质问题发出CAR（纠正预防措施报告）要求改善。
第二，设立FQC在制程中作定点检验,一般情况下是全检作业,如车间要下到尾部的产品,或一、二个工序一个班的产量，可以用FQC保证产品质量，同样要填写检查表,作不良分析。
第三，如何让IPQC、FQC作业呢？首先，品管部在接到制单、原板后，须做好《产品检验指导书》，里面详细描述检验项目（外观、尺寸、功能、结构等），注明特别容易发生的品质问题（根据原板制作时容易出现的不良现象）。并将检验项目里的缺陷分为CR（严重或致命性缺陷）、MAJ（主要缺陷）、MIN(次要缺陷)三个等级施以判定。当车间生产大货时，车间组长须做首件，先自主检验OK后填写在《首件样板确认报告》(一式二份)上，再附首件样板一同送品管部确认，品管部检验后，将检验结果填写在《首件样板确认报告》上，《首件样板确认报告》上注明合格与否，一般半小时内用《首件样板确认报告》第二联回复车间，合格签首件样板附《产品检验指导书》，交IPQC作制程检验品质断定的依据。不合格直接回复车间改善，车间改善好后回到自主检验，重新送《首件样板确认报告》及首件样板，直至OK为至。如因品管部确认时间长，超过半小时，货期短，厂长批准，车间可经自主检验，先自行生产，IPQC依《产品检验指导书》巡检。首件确认有利于工艺方法、用错料、色差、尺寸等问题批量性返工。生产中，车间依据《首件样板确认报告》及首件样板作业。IPQC依据巡回检验时间间隔周期、巡回检验一次的件数、首件样板、《首件样板确认报告》、《产品检验指导书》进行检验作业。如在巡回检验中发现品质问题，IPQC需追溯到上一个巡查时间段，堵住不良品下流。FQC同样依据首件样板、《首件样板确认报告》、《产品检验指导书》进行检验作业。IPQC巡回检验中发现的不良项目统计提供到FQC，好让FQC对IPQC检验不良项目作重点检验。合格贴“PASS”下货，不合格贴“NG”返工，难以判定的品质问题提交物料审核小组，由物料审核小组作最终判定。
第四，如果想更好的品质保证，在IPQC、FQC下设立QA，对FQC检验后的产品进行抽检，可以采用美国军事标准105E抽样计划表，或中国GB2828抽样检验方案等标准，取一定的AQL值，如 AQL:CR=0 MAJ=1.5 MIN=2.5，再按检验严格性区分：1、正常检验:一般情况下采取此种检验,检验级别取“Ⅱ”；2、加严检验:连续5批中有2批被拒收时采用此种检验,检验级别取“Ⅲ”；3、放宽检验:连续10批中全部被接收时采用此种检验,检验级别取“Ⅰ”；在加严检验的情况下如经确认批的质量得到改进,且连续5批都被接收时可回到正常检验.反之可拒绝检验,限期整改。在放宽检验的情况下,如出现批不合格时,就要回到正常检验状态。主管特别要求的产品,进行加严与放宽的检验。这些措施有利于人力合理的调配，让QA有更多的时间作出货检验，从而最终目的是有效的保证了产品质量。
以上的这些制程品质管理与监控,只是一个笼统的制程最基本的流程,还有许多细节,需要我们在工作中具体的去实施。
其实，大家想一想，不难理解，生产过程中是产品质量发生变异最频繁的地方，又是最关键的地方，如果在制程中没有控制好产品质量，流到成品处，问题才暴露出来，无论是返工，还是报废，或是让步出货，都是一个重大的损失。所以制程品质控制是最有决策性的控制。
Ⅳ 如何提高服装质量的方法
⒈生产厂长接单后，先组织各组现场管理人员，分析该款标准样衣的工艺特点，仔细阅读工艺单的制作要求。
⒉对标准样衣的各个部位协商制定质量标准，制定工艺流程。
⒊新款上线前务必督促有关现场管理员制作产前样、对一线生产员工缝制辅导到位，要求组长、质检人员进行巡检和半成品抽检。
⒋严格要求并督促各组员工按工艺标准进行缝制,并及时向业务部门提供大货样。
⒌各款在上线生产前即将生产时，有关现场管理人员应组织本班组员工开生产例会或早会，对该款做详细的说明，并将技术部提供的样衣、工艺单及质量标准标准书面通知，公布于众。
⒍生产厂长必须组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上，处理于成品之前，以保降低成品的返工率，从而保证产品质量。
Ⅳ 怎样管理好服装厂的质量问题
建立标准，完善制度，确认执行！
Ⅵ 服装质量管理细则
车间生产质量管理制度
一、 车间主任负责全车间日常生产进度，跟进车间物料到位，控制各小组的质量尺寸，做到每款半成品及成品100％验收。确保各小组的大货尺寸准确无误，不延货期提前完成生产。执行车间质量管理制度。
二、 组长负责全小组流水安排，跟进每款服装的辅料、物料不出错，控制好小组质量尺寸，提前完成生产。协助中查抓好质量，监控中查做到每一个工序验收，当天的返工在在下班前追回。
三、中查负责将所有的半成品，成品进行100％验收，跟制单核对成品物料是否正确，抽查每个码的尺寸，大小不能超过1cm，合格产品才能交到尾部。当天的返工要在下班前追回，不能拖到第二天才交出来，如果验不通产品影响生产及货期者，追究个人责任。
四、要求车间做到以下几点：
1、量好半成品及成品尺寸、确保大货尺寸准确无误。
2、调好所有专机及平车线路，生产出的产品不能有皱缩。
3、切驳位不能容皱，起卜，所有驳位都有要车平服。
4、保持所有的裁片及大货清洁，一律不能有油污及污渍。
5、车间每出新款时，车间主任必需抽查三次质量报表交生产部。
6、组长及中查要多量尺寸抓好质量，收发不可发错码唛。
五、 如有上述问题出现，凡从尾部拿回来车间返工的成品一律记数。
第一个月超过款号数30％的每件扣一元。
第二个月超过款号数20％的每件扣一元。
第三个月之后超过款号数10％的每件扣一元
六、 发现大鸡返工每件50元，如尾部剪烂一件可减10件返工数。
凡是洗水后拿回来返工的不扣钱。
七、 扣分方式如下：
车间主任扣车间的10％，组长扣小组的30％，中查扣小组的60％。
Ⅶ 服装厂如何实施品质管理
品质管理所有的流程和运作都是大同小异的，不同的是每个行业监测和管理的标准不同，这个叫做专业不同，其余六大块管控模式不会改变的，具体为：
1，进料管控，制定相关检查标准和流程，保证所有进入工厂的物料符合生产和加工要求；
2，制程管控，制定每一个岗位/工序的作业准备和检验标准，保证生产过程质量有效管控；
3，出货管控，制定出货/成品检验标准和流程，保证每一批出去的产品质量符合客户要求；
4，客户服务，制定客诉/客退处理规定和流程，及时有效的处理客户任何抱怨和建议，不断提高服务质量；
5，员工教育，工厂的质量和每一个人息息相关，要不断的对员工进行品质意识教育和操作技能培 训；
6，持续改进，要定时关注和统计品质记录，对品质日报、周报、月报等重大的质量缺陷进行检讨， 制定有效改善对策和预防计划，防止同样质量问题重复发生，恶性循环。
以上是本人多工厂品质管理工作的几点建议，希望可以供楼主参考，谢谢！
Ⅷ 两三事服装的质量是如何把控的
监督，对员工严可，但是，一定是对事不对人，要做到公正对待每一个人，对自己人要更严，但是待遇一定好，工作上严
Ⅸ 如何提高服装厂的质量和产量
1、理顺条线管理，把生产和质量两条线明确分开。
质检科负责质量条线，即质检科长 质检员 小组检验员 生产科负责生产条线，即生产科长 车间主任 小组长 质检科长、后整主任 后道流水检验员
车间主任作为车间的最高领导者，主抓产量，同时兼顾质量，其管理对象为全体车间人员，但管理内容应为生产管理；而质检员的管理对象为小组检验员，管理内容为质量管理，因此车间主任无权对质检员及小组检验员的工作进行干涉，更不能随意安排、调动检验员工作。至于后道流水检验员由后整主任负责日常管理，质检科长负责抽查、监督、指导工作。
2、加强外部监督管理
公司体系部对所有检验人员质量记录的检查，包括术语使用的准确性，操作的规范性，检验熟练度，记录准确性，检验标准掌握程度，检验及时性等内容。这里有一点需明确，就是检查人员文化层次要高，领悟力强，且必须进行专业训练，熟知检验规程。换句话说，检查人员可以不会做衣服，但必须能找出问题
3、小组检验员的人事安排由质检科统一负责，并且实行轮岗制度，避免后整错漏检的局限性。
4、增加质量条线管理人员
5、择优挑选组长做到个个组长都能独立封样，安排流水线，减轻质检员负担，让质检员有更多精力进行过程控制。同样，通过合理调整后道流水检验员，让经验丰富、技术水平高的检验员脱出来，从事挑商检工作，从而避免因质检员挑商检而发生车间过程失控现象.
6、持之以恒开展检验员培训 ，不合格的坚决不能上岗。
7、根据ISO9001∶2000标准的要求，明确岗位职责，引导各个部门按照质量手册开展工作，确保体系运行的有效性。
Ⅹ 服装品质控制管理程序与流程
我来针对这个问题发表一下自己的观点,并希望同行可以给出指导和建议,共同探讨这个问题,也可给我发邮件:[email protected] ；多人的知识加起来就是知识的海洋！！
服装品质管理流程
目的
规范质量管理员的检验工作流程，提高产品的合格率，确保满足客户的需要，减少出口贸易风险。
范围
适用于本公司所有出口贸易订单及其产品。
职责
3.1面料检验部门：根据标准对所有面料进行检验，确保合格的、符合公司要求的面料才允许发货；把不合格的原因分类并做记录；
3.2 QC部门：根据部门制定的质量管理流程进行跟踪大货，确保所负责产品可以满足客户的需要，使产品可以一次通过客户QC查货；确保没有客户投诉；
程序
4.1 行程安排，根据实际订单情况QC每周一安排计划行程，每周五填写实际行程。
4.2 面料检验
4.2.1收到业务员通知的面料到厂时间，根据时间和生产情况安排面料检验
4.2.2验货前准备
四点制查货手册
查货标准: 接受标准、对色光源
空白查货报告
查布总结报告
定单数量
品质样
颜色样
4.2.3验货环境
光源为CWF日光灯,至少要求双灯管,要有足够的亮度.
灯光照到的布面为检查人员眼睛平视的位置
验布机台面无污点
眼睛至布面的目测距离为60CM
4.2.4开始检查
1 在机台上核对验色,品质
2 剪半码布核对边中差,并编上缸号、卷号,作为大货留样
3 量幅宽，放松量
4 验布机走速控制在15码---25码/分钟
5 发现布疵后在布边做上记号，剪下有代表性的不良品备案
6 验布至一半时停机检查边中差、前后段差、对色、检查布面在机器运转时不宜查到的问题
7 剪布样为称克重做准备，不要在头、尾剪，最好在布疵周围剪，并编上缸号、卷号
验布至尾部时再次检查边中差、前后段差、对色、检查布面在机器运转时不宜查到的问题
磅整卷布的重量、整卷布的码数和码卡上的重量、码数核对
4.2.5 填写报告
把有代表性的不良品给工厂陪同人员看和工厂品管经理看
针对问题和工厂探讨如何解决
不可接受的大货须报给业务和品质经理,并注明是否可回修,无法解决的问题须提供有代表性的实样给品质经理作决定
把报告给相关人员
4.3 产前会
4.3.1根据工厂提供的计划生产时间，一般提前三天到一周开产前会，开产前会时QC必须具备正确的验货资料和正确的样品；
4.3.2.出席对象：厂长或车间主任、生产小组组长和检验、质量和技术主管、后道和裁剪主管、业务
4.3.3生产小组在开产前会前做产前封样
4.3.4QC核对所有资料(包括尺寸表、确认意见、定单色码数量）、辅料、面料、检查产前样
4.3.5跟工厂沟通生产计划
4.3.6就产前样的问题和产品在生产中可能会发生的问题进行讨论并做好应对方案，把改善和注意项目记录存档，不适合大货生产操作的需提交给技术部门更改。
4.3.7解释包装和装箱的要求，确保包装方法和包装资料正确
4.3.8.填写产前会报告, 并把短缺的资料写在查货报告上
4.4.首件封样
4.4.1在大货准备上线生产前先需做一件首件样，确保实际大货的可操作性，发现并解决在实际生产大货过程中将会出现的问题，QC人员需要把所有过程可能出现的情况在此全部解决，不可以遗留到大货生产中去。
4.4.2首件样确认意见必须由QC、工厂品质经理、工厂QC、车间主管等相关人员签字，把报告挂在车间小组里，确保车缝人员可以随时参考
4.5中期检验：
4.5.1.中查检查的日期按排，在大货上线当天必须按排，根据具体订单情况和时间可以尽可能多安排中查数量
4.5.2.QC如果有时间空余的前提下，应多去工厂做中期质量控制
4.5.3.品质的接受标准按客人的要求
4.5.4每次中查时需丈量全色全码2PCS的全部细节的尺寸,3PCS丈量大部位尺寸
4.5.5核对所有资料,已核对的要打勾，如查货资料不齐须把短缺的资料写在查货报告上
4.5.6和工厂探讨，当场修改不能接受的问题，给工厂接受和不接受的标准样，不能修改的问题应及
时和品质经理沟通，若再不能解决，取样寄公司确认并提供数量
4.5.7.核对工厂的裁剪数量与订单是否吻合
4.5.8填写中期检验报告和改善方案
4.6尾期前检查
4.6.1第一次的尾查前检查尽可能在工厂完成包装32PCS、50PCS、或80PCS时开始，避免工厂已包好很多再做尾查前检查
4.6.2尾查前的检查要求同尾查
4.6.3核对所有资料,并把短缺的资料写在查货报告上
4.6.4尾查前所丈量的尺寸可用于尾查
4.6.5和工厂探讨，当场修改不能接受的问题，给工厂接受和不接受的标准样，不能修改的问题应及时和品质经理沟通，若再不能解决，取样寄公司确认并提供数量
4.6.6填写中期报告和整改方案
4.7尾期检查
4.7.1大货必须100%入箱才可以进行尾期检验
4.7.2工厂有责任提供合格的产品给我司QC尾查，在查尾期前工厂需提供工厂自己的合格的查货报告给我公司QC，
4.7.3确认可出货的大货必须通过五项的检验，任何的一项出货不通过大货将视为不通过
A：品质的检验---按照每个客人的AQL的标准确定要抽取的查货数量
抽箱规定：
a:大货箱内数量不超过十二件，每箱抽取最多不得五件
b：十三件至二十件一箱，每箱抽取最多七件
c：二十一件至三十五件一箱，每箱抽取最多不得超过十件
d：三十六件以上一箱，每箱抽取最多不超过十二件
1）抽查数量要根据AQL表上的要求查货数量分配到每个码和色，抽取的箱要全色全码
2）规范的查货手势
3）查货的区域有足够亮的灯光和足够大的验货台
4）查货时保此工作环境的整齐整洁，同一个款不同的PO不能混杂在一起，也就是说一个PO查好后清理好后再查另一 个PO， 以免混淆
5）根据客人接受标准，判断大货品质是否可接受。如客人没有小问题接受标准，QC在查货时发现小问题，三件小问题算一个大问题，但三件不能是同样的问题
B：装箱的检验
1）被抽取20%的箱需清点数量，覆盖全色全码，任何的包装错误、吊牌错、漏吊牌、箱内数量和搭配错、箱唛错、对身体会产生危险、虫在箱内或在包装内、尖锐物等都不能接受，详细说情况，无AQL标准可查
2）每抽查一个PO的品质前先核对我司的订单数和工厂的装箱单上的色和数量是否一致，再核对箱内的色是否正确，严禁一个款很多PO一起核对
C：缸差的检验：被抽取的每箱要求为被核可的同一缸，不合格率不得超过10%
D：尺寸的检验
1）抽量数量
1---100 1PCS/全码、全色
101—1，000 2PCS/全码、全色
1，001—5，000 3PCS/全码、全色
5，001—10，000 4PCS/全码、全色
10，001—PLUS 5PCS/全码、全色
2）如大货尺寸存在问题，应直接联系品质经理
E:所有的工厂，应该都有完善的断针系统的控制，如果在验货时，发现车间机台上有断针，大货可以不接受，在报告上注明即可，拍照存档。尾查报告上必须注明大货已经100%通过检针，才能放货。工厂检针报告必须同尾查报告一起传真回来。
一.结果的判定
验货完成后, Q.C必须统计疵点的总数. 参照接受/否决的标准来判定是否可以装船出货。
1) 允许装船出货的前提必须是五个方面都能通过如，包装的检验、缸差、尺寸、品检和断针的检验 ， 任何一个方面不通过都被视作“否决”或者“出货待定”.
2) 把验货结果记录在报告上.
备注:按原则大货是不允许担保出货的，如当遇到任何需担保的大货时，必须经得总经理的确认
3)允许装船出货的前提必须同时通过质量、尺寸、缸差、包装检验和断针的控制，任何一方面不通过的都被视作“否决”或者“出货待定”
二.报告
1)可接受的货
把所有发现的疵点问题都与工厂品控经理过目，或者联系工厂其
主要负责人，解释这些疵点产生的原因.
2)工厂把产品退回车间作必要的返修或翻箱
3)工厂有责任确定每个品质问题所产生的原因，并针对问题进行改进.
4)相关的业务员应获得相关的信息..
三.不可接受的货
1)把所有发现的疵点问题都与工厂品控经理过目，或者联系工厂其他主要负责，解释这些疵点为什么是不可接受的.
2)工厂将对检验未通过的缸 (P.O.)作100%的验货，并且对需要返修的成衣挑出返修.
3)当100%的验货完成后，工厂可通知QC再次验货
4)工厂有责任确定每个品质问题所产生的原因，并针对问题进行改进..
5)如果一些无法修补的疵点将引起严重短缺时，验货员必须立即报告品质经理和业务经理
6)如果问题得不到解决或确认, 验货员应立即向 品质经理提供代表性的 样品以作决定.
7)填写报告和整改要求
无论大货尾查合格不合格,报告须当天传真给公司
5、标准单据和模版
5.1标准单据
《产前会记录》
《首件封样记录》
《中期检验记录》
《尾期前检验记录》
《尾期检验记录》
5.2标准模版
见附页